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     由于注塑模具的特殊性決定了注塑模具在模具設計和制造中具備了自身的特性，以下文章將根據注塑模具的使用環境總結出注塑模具從設計到制造的幾個特性。

1.型腔及型芯呈立體型面

塑件的外部和內部形狀是由型腔和型芯直接成型的，這些復雜的立體型面加工難度比較大，特別是型腔的盲孔型內成型表面加工，如果采用傳統的加工方法，不僅要求工人技術水平高、輔助工夾具多、刀具多，而且加工的周期長。

2.精度和表面質量要求高，使用壽命要求長

目前，一般塑件的尺寸精度要求為IT6-7，表面粗糙度Ra0.2-0.1μm，相應的注塑模具零件的尺寸精度要求達到IT5-6，表面粗糙度Ra0.1μm以下。激光盤記錄面的粗糙度要達到鏡面加工水平0.02-0.01μm，這就要求模具的表面粗糙度達到0.01μm以下。

長壽命注塑模具對于提高效率和降低成本是很必要的，目前，注塑模具的使用壽命一般要求100萬次以上。精密注塑模要用剛度大的模架，增加模板的厚度，增加支承柱或錐形定位元件，以防止模具受壓力后產生變形，有時內壓可以達到100MPa。

頂出裝置是影響制品變形和尺寸精度的重要因素，因此，應該選擇最佳的頂出點，以使各處脫模均勻。高精度注塑模具在結構上多數采用鑲拼或全拼結構，這要求模具零部件的加工精度、互換性均大為提高。

3.工藝流程長，制造時間緊

對于注塑件而言，大多是與其它零部件配套組成完整的產品，而且在很多的情況下，都是在其它部件已經完成、急切等待注塑件的配套上市。因為對制品的形狀或尺寸精度要求很高，加之由于樹脂材料的特性各異，模具制造完成后，還需要反復地試模與修正，使開發和交貨的時間非常緊張。

4.異地設計、異地制造

模具制造不是最終目的，而是由用戶提出最終制品設計，模具制造廠家根據用戶的要求，設計制造模具；而且在大多數情況下，制品的注射生產也在別的廠家，這樣就造成了產品的設計、模具設計制造和制品的生產異地進行的情況。

5.專業分工，動態組合

模具生產批量小，一般屬于單件生產，但是模具需要很多的標準件，大到模架，小到頂針，這些不能也不可能只由一個廠家單獨完成，且制造工藝復雜，普通設備和數控設備使用極不均衡。